航天裝置關鍵技術專案組雖然被外星人的生產方式給整沉默了，還好他們一開始也沒指望能完全“借鑑”外星人的生產鏈，來生產那些讓各團隊和廠家都頭疼的定製裝置。
不過也的確提供了一定的思路。
3d列印就算了，雖然用來生產一些生活用品還可以，但涉及到加工裝置、航天部件，現有的3d列印技術完全不夠看。
土球的3d列印，工業化程度最高的成果，是參與到大零件的模具生產……的第一步，沙型，都沒到模具本身。
3d列印存在的問題太多，列印金屬，塑形過程中就自然冷卻了，淬火什麼的都做不了，因此效能稀碎。列印塑膠好一些，不過一些對微觀結構有要求的塑膠，也只能做出次品。更不用說複合材料、碳纖維等。
粉末灌注比較陌生，想來應該和粉末冶金差不多。而土球上的粉末冶金，是一種燒結技術，類似於燒陶瓷的概念，航天系統實用的很多零件在怪獸危機前用這種技術生產，現在隨著射頻率越來越高，採購零件數量上去了，早都改成更成熟的模具生產，效率更高成本更低。
生產力短期內不可能無限拔高，專案組討論下來，只有在標準化和資料庫方面下功夫。
標準化不是什麼新詞，但土球所謂標準化，也就比概念強那麼一點。
而在外星人那，生產飛機零件的專化裝置，也能生產坦克中相似零件，其本質沒有差別，都是生產相似結構的零件。
轉到土球上舉個例子，曲軸生產，這是考驗工業水平的重要指標之一，
船用曲軸那種大傢伙且不論，只討論車用。
工業比較初級的，採用車床、人力一點點來；稍微好點的用五軸機床來加工。
但要同時獲得加工度、精度、良品率的全面優勢，必須上專用機床。它生產出來就只為加工曲軸而存在，那它是不是可以生產更大的曲軸呢？毫無疑問，甚至都不需要重新設計，只在其中預留機械運動的空間餘量，多準備點刀頭，就能實現更大或更小曲軸的生產。
當全部的零部件，都以專用機床來生產時，可想而知裝置的通用性會拔高到什麼程度，生產十噸和五十噸的飛機可以用同一條生產鏈。
資料庫也舉個例子，某裝置需要一個扭四個彎的蛇形零件，a工廠沒做過，只能從頭開始，先上高階師傅手工去做，再想辦法程式化、精密化，哪怕24小時加班，在保證最終精度的前提下很難壓到二十天以內。
可c國工業量如此大，保不齊那裡就存在一個廠子B，曾經因為某種奇葩需求，生產過這種結構的東西，交給這家直接就上自動機床了，效率成本都會大幅度改善。
蒐集和整理各廠家資料不太現實，部分廠家肯定會以商業機密之類的理由搪塞。
但標準化和資料庫綜合起來，可以引申出一條新路子。
咱們規劃出五千個標準零部件，以後航天口的新型加工裝置，不能隨意出五千個標準件的框架，如果必須要新增，也要拿出足夠的理由能說服同行專家。
把這些標準零件攤派給各個廠家，讓它們去研究加工工藝，建立資料庫，達到能夠快生產各尺寸標準零部件的要求。
等各種航天加工裝置的量逐漸上去，成本很自然的就降下來了啊，雖然永遠也比不了那些量產機械，至少比現有的航天採購系統要省下很大一筆錢。
航天口對成本不怎麼敏感，可他們更關心的效率也得到了解決。
但話說得容易，幾千個標準零件的數量能夠滿足多少型別的裝置？要不要再加幾萬？形狀怎麼定？如何照顧到各種月表開的需求？都需要團隊一個個調研，認真的論證，時間、工作量都十分龐大。
哪怕組個千人團隊，一兩年都夠嗆，但如果有計劃的去做，幾個月後，或許能先組幾套裝置先用著。
沒有更好的辦法了嗎？
有，但是隻有一點點用，與標準件方案差太遠。
重點現階段的很多裝置都有一定的試水性質，談不上訂購多少多少套，絕大多數裝置哪怕包括地面備份在內，也不會過三套。現有框架內，如果不集中大規模的團隊，效率高不起來，可哪有那麼多重點專案能胡亂用人呢。
標準件方案的優勢在於，它透過限制零件，將真空工業裝置的設計也一併標準化，把原本針對任務設計的特殊結構，變成有一定產量的常用件，同時在設計、生產段節約大量時間，並以此降低成本。
初步的討論報告被提交上去。
糾結了一番，還是決定，做！
從生產力展的角度，統一零部件標準，說不定是現在和未來很長一段時間裡能做的最優選擇。